從前期溝通到試樣測試，客戶對工藝精度的驗證貫穿始終。洽談初期，客戶明確提出發(fā)動機氣門的淬火核心需求：氣門錐面與桿部需達到特定硬度標準（通常要求 HRC58-62），淬硬層深度需控制在 0.3-0.8mm（過深易導致氣門脆性增加，過淺則耐磨性不足），且淬火后氣門的同軸度、圓度等形位公差需嚴格符合裝配要求。針對這些需求，海拓團隊先根據(jù)氣門材質（多為耐熱合金鋼）與結構特點，定制超高頻淬火方案，隨后開展多輪試樣測試：從調整超高頻感應線圈的形狀（適配氣門錐面的弧形線圈），到通過數(shù)控系統(tǒng)設定加熱功率、掃描速度、冷卻參數(shù)，每一輪測試后均聯(lián)合客戶對氣門淬火效果進行檢測（包括硬度計檢測表面硬度、金相顯微鏡觀察淬硬層深度、三坐標測量儀檢測形位公差）。

多輪測試的結果，讓客戶逐步認可海拓數(shù)控淬火機床的優(yōu)勢。傳統(tǒng)氣門淬火多依賴人工操作的中頻加熱設備，需人工調整氣門與線圈的相對位置，加熱時間與冷卻節(jié)奏全憑經驗把控，常出現(xiàn)以下問題：一是氣門錐面加熱不均，導致局部硬度偏差超過 ±3HRC；二是淬硬層深度波動大，部分區(qū)域未達到設計要求；三是人工操作易導致氣門受熱變形，后續(xù)需額外增加校直工序。而海拓超高頻數(shù)控淬火機床通過兩大核心技術解決了這些痛點：一方面，超高頻感應加熱的 “趨膚效應” 極強，熱量僅集中在氣門表層 0.3-0.8mm 范圍，實現(xiàn)精準的淺層淬硬，避免對氣門內部韌性造成影響；另一方面，數(shù)控系統(tǒng)可預設加熱路徑、功率曲線與冷卻時序，機床通過伺服電機驅動氣門與線圈做同步旋轉掃描運動，確保錐面每一處都能均勻受熱，冷卻系統(tǒng)也會根據(jù)加熱進度自動噴射冷卻液，淬火后氣門硬度偏差可控制在 ±1HRC 內，淬硬層深度均勻度達 98% 以上，形位公差完全符合裝配標準，無需后續(xù)校直。

“自動化帶來的工藝穩(wěn)定性”，是客戶最終決定訂購的關鍵因素。發(fā)動機氣門的生產需滿足大批量、高標準的要求，人工操作的傳統(tǒng)設備難以保證每一件氣門的淬火質量一致，而海拓數(shù)控淬火機床可通過 PLC 程序存儲多套氣門淬火參數(shù)（針對不同規(guī)格的進氣門、排氣門），生產時只需調用對應程序，設備即可自動完成上料、定位、加熱、冷卻、下料全流程，無需人工干預。同時，機床配備的實時監(jiān)測系統(tǒng)可記錄每一件氣門的淬火數(shù)據(jù)（如加熱溫度、掃描速度、冷卻時間），方便后期質量追溯，徹底解決了人工操作的不確定性問題?？蛻舯硎荆骸皻忾T用在發(fā)動機上，一絲一毫的質量偏差都可能影響整機性能，海拓的自動化淬火方案，能讓我們放心地實現(xiàn)批量生產，這是傳統(tǒng)設備無法比的?！?/div>